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Als saubere Energiequelle hat sich die Windkraft in den letzten Jahren rasant entwickelt. Mit der Entwicklung von Windkraftanlagen werden die verwendeten Stahlplatten immer dicker und einige überschreiten 100 mm, was höhere Anforderungen an das Schweißen mit sich bringt. Derzeit wird Q355 oder DH36 häufig in Windkraftanlagen verwendet, und als Schweißverfahren werden im Allgemeinen Fülldraht-Gasschutzschweißen (FCAW) und Unterpulverschweißen (SAW) gewählt.
Bei der Herstellung von Windkraftanlagentürmen kann es nach dem Schweißen des Türrahmens zu feinen Rissen in der Schmelzlinie oder in der Wärmeeinflusszone kommen. Je dicker die Stahlplatte ist, desto größer ist die Rissneigung. Die Ursache liegt in der umfassenden Überlagerung von Spannung, Schweißtemperatur, Schweißreihenfolge, Wasserstoffansammlung usw. und sollte daher aus vielen Zusammenhängen wie Schweißmaterial, Schweißreihenfolge, Schweißtemperatur, Prozesssteuerung usw. gelöst werden.
1、Auswahl der Schweißzusatzstoffe
Da der Schweißteil sehr wichtig ist, ist es notwendig, Schweißmaterialien mit geringem Verunreinigungsgehalt, guter Zähigkeit und guter Rissbeständigkeit zu bevorzugen, wie beispielsweise unser GFL-71Ni (GB/T10045 T494T1-1 C1 A, AWS A5.20 E71T-1C). -J).
Typische Leistung von GFL-71Ni-Produkten:
● Sehr geringer Gehalt an Verunreinigungselementen, P+S ≤ 0,012 % (Gew. %) kann kontrolliert werden.
● Hervorragende Dehnungsplastizität, Bruchdehnung ≥27 %.
● Hervorragende Schlagzähigkeit, Schlagabsorptionsenergie bei -40 °C ≥ mehr als 100 J.
● Hervorragende CTOD-Leistung.
● Diffusionswasserstoffgehalt H5 oder weniger.
2、 Steuerung des Schweißprozesses
(1) Schweißvorwärmung und Zwischenkanaltemperaturregelung
Unter Bezugnahme auf einschlägige Normen und umfassende Erfahrungen aus der Vergangenheit wird empfohlen, die Vorwärmung und die Zwischenkanaltemperatur zu wählen:
● 20–38 mm dick, Vorwärmtemperatur über 75 °C.
● 38–65 mm dick, Vorwärmtemperatur über 100 °C.
● Mehr als 65 mm dick, Vorwärmtemperatur über 125 °C.
Im Winter ist der Wärmeverlust zu berücksichtigen und sollte auf dieser Grundlage um 30–50 °C erhöht werden.
(2) Das Werkstück sollte während des Schweißvorgangs kontinuierlich erhitzt werden, um eine ausreichende Zwischenkanaltemperatur aufrechtzuerhalten
● 20–38 mm dick, es wird empfohlen, die Temperatur zwischen den Kanälen auf 130–160 °C zu regeln.
● Bei einer Dicke von 38 bis 65 mm wird empfohlen, die Temperatur zwischen den Kanälen auf 150 bis 180 °C zu regeln.
● Bei einer Dicke von mehr als 65 mm wird empfohlen, die Temperatur zwischen den Kanälen auf 170–200 °C zu regeln.
Als Temperaturmessgerät verwenden Sie am besten ein Kontakttemperaturmessgerät oder einen speziellen Temperaturmessstift.
3、Schweißspezifikationskontrolle
| Schweißdrahtdurchmesser | Empfohlene Parameter | Wärmeeintrag |
| 1,2 mm | 220–280 A/26–30 V 300 mm/min | 1,1–2,0 kJ/mm |
| 1,4 mm | 230–300 A/26–32 V 300 mm/min | 1,1–2,0 kJ/mm |
Hinweis 1: Für das Bodenschweißen sollte ein kleiner Strom gewählt werden, und die Füllabdeckung kann entsprechend größer sein, sollte jedoch den empfohlenen Wert nicht überschreiten.
Hinweis 2: Die Breite einer einzelnen Schweißraupe sollte 20 mm nicht überschreiten und die Schweißraupe sollte entsprechend der tatsächlichen Situation angeordnet werden. Wenn die Nut breit ist, sollte das Mehrlagenschweißen verwendet werden, was sich positiv auf die Verfeinerung der Körner auswirkt.
4. Schweißablaufsteuerung
Bei ringförmigen Schweißnähten ist es am besten, das symmetrische Mehrpersonenschweißen zu verwenden, um die Schrumpfspannung erheblich zu reduzieren. Das symmetrische 4-Personen-Schweißen ist besser als das symmetrische 2-Personen-Schweißen.
5、Wasserstoffentfernung während des Schweißens
Die Wasserstoffentfernung im Mittelteil ist eine Maßnahme gegen die Ansammlung von diffundierbarem Wasserstoff beim Schweißen dicker Bleche. Die Untersuchung zeigt, dass der Effekt bei dicken Platten mit mehr als 70 mm offensichtlich ist. Der Betriebsablauf ist wie folgt:
● Hören Sie auf, etwa 2/3 der gesamten Schweißraupe zu schweißen.
● Dehydrierung 250-300℃×2~3h.
● Weiter schweißen, bis die Wasserstoffentfernung abgeschlossen ist.
● Nach dem Schweißen mit Isolierwatte abdecken und langsam auf Raumtemperatur abkühlen lassen.
6. Andere Angelegenheiten, die Aufmerksamkeit erfordern
● Vor dem Schweißen sollten die Fasen sauber und sauber sein.
● Schwungbewegungen sollten möglichst vermieden werden. Es wird empfohlen, gerade Schweißraupen und mehrschichtiges Mehrlagenschweißen zu verwenden.
● Die Auszugslänge des unteren Schweißdrahtes sollte 25 mm nicht überschreiten. Wenn die Nut zu tief ist, wählen Sie bitte eine konische Düse.
● Nachdem der Kohlenstoffhobel gereinigt wurde, muss die Metallfarbe poliert werden, bevor mit dem Schweißen fortgefahren wird.
Wir verfügen über zahlreiche Anwendungsbeispiele für Schweißzusätze, die in der Windkraftindustrie eingesetzt werden. Fragen Sie gerne an!
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 24. November 2022